Процесот на формирање на вакуум беше познат уште на почетокот на 20 век, но неговата примена во индустриското производство беше дури и по 1940 -тите, но истиот беше развиен само во 1960 -тите. Во изминатите 20 години, таа се разви во еден од најважните методи за обработка на материјалите за пакување. Брзиот развој на оваа технологија се должи на континуираната иновација на процесите и опремата за формирање на вакуум, како и развојот на нови листови со формирање на својства; Исто така, тоа е утврдено со развојот на индустријата за пакување и карактеристиките на самата пакување за формирање вакуум.
Формирањето на вакуум е еден од најчестите методи за формирање на контејнери со пластично пакување. Тоа е технологија за преклопување која користи термопластични листови како објект за обликување. Во странски земји, формирањето на вакуум е стар процес на обликување. Поради континуиран развој и промени, тој е многу автоматизиран и механизиран и не постигна отпаден материјал, а 100% од суровини и помошни материјали станаа производи. Формирање на системско инженерство за целосна линија на производство.
Вакуумското плускање се разликува во следниве услови:
· Потребна е температура за преместување за да се загрее материјалот за обликување во висока еластична состојба
· Формирање калапи кои најчесто се користат во пластичното формирање
· Изладете го производот на температура на ладење каде што не се менува во големина
· Делот е обезглавен откако големината е стабилна
Во повеќето случаи, неопходно е и пост-третман на обликување на блистер, како што се:
· Тример, заварување, сврзување, запечатување на топлина, обложување, метализација, ставање, печатење
Вакуумското плускање сега стана вообичаено прифатен термин во областа на обработката: „вакуумформирање“. И „притисокот“ се однесува на некои специјални процеси кои користат обработка на притисок на воздухот. „Термоформинг“ е општ термин за разни термопластични лајсни, вклучувајќи вакуум и притисок, или хибридно обликување.
Прво, предностите и недостатоците на вакуумското пластично обликување
Судејќи дали некој од процесите на обработка и производство е успешна, дали цената на производите произведени со методот е соодветна во споредба со друг метод на обработка; или цената на производите произведени од двата метода е иста, но користејќи го овој метод, се подобрува квалитетот на произведените производи. Во многу апликации, обликувањето со инјектирање или обликување на удари се натпреварува со формирање на вакуум.
Но, во однос на технологијата за пакување, технологијата за формирање на вакуум нема други методи за обработка со кои се натпреварува, освен ако не е направена од картон. Главната предност на формирањето на вакуум е нејзината инженерска економија. Композитниот лист, пенениот лист и печатениот лист се обликувани за да ја заменат промената на машината за формирање на вакуум со соодветна промена на калапот. Написите со тенок ид може да се формираат вакуум од чаршафи со висока вискозност на топење, додека пелетите со иста дебелина на wallидот бараат пелети со вискозност на ниско топење. За мал број пластични делови, поволната цена на калапот е уште една предност на вакуумското формирање, а за големи количини на делови, многу е поволно да се постигне многу тенка дебелина на wallидот и висок излезен однос на машината за формирање на вакуум. .
Најмал дел што може да се произведе со вакуумско формирање е материјалот за пакување на таблетот или батеријата за часовникот. Исто така, може да произведе многу големи производи, како што е градинарски базен со должина од 3 до 5 m. Дебелината на материјалот за обликување може да биде од 0,05 до 15 мм, а за пенениот материјал, дебелината може да биде до 60 мм. Секој термопластичен или сличен материјал може да се формира вакуум.
Материјалот што се користи за формирање на вакуум е лист со дебелина од 0,05 до 15 мм, а овие листови се полу-здружени производи добиени со употреба на пелети или прав. Затоа, вакуумските формирани суровини додаваат дополнителни трошоци во споредба со обликување на инјектирање.
Листот треба да се сече за време на формирање на вакуум, што ќе произведе отпад. Овие остатоци се пулверираат и се мешаат со оригиналниот материјал за повторно да формираат лист.
Во формирањето на вакуум, само една површина на листот е во контакт со калапот за формирање на вакуум, така што само една површина се во согласност со геометријата на калапот за формирање на вакуум, а контурата на другата површина на производот е нацртана со цртање.
Во областа на обработката на пластика, формирањето на вакуум се смета за метод на обработка со голем развој на потенцијалот. Тој е обликуван и погоден за сите области на пластично пакување. Формирањето на вакуум е исто така метод на обработка што бара квалификувано работење и искуство. Денес, вакуумското обликување еволуираше во технички контролиран и повторлив процес со симулирање на процесот и потребната експертиза.
Во последниве години, рециклирањето на остатоци произведени за време на процесот на формирање на вакуум стана сè поважно. Денес, формиран е процес во кој отпадот се рециклира со мешање со оригиналниот материјал. Пластични пластични производи, како што се материјали за пакување, па дури и инженерски делови, веројатно ќе се рециклираат под многу услови, но некои сепак треба да се развијат. Тековните обновувачки супстанции се главно хемиски материјали и енергетски материјали. За да направиме откритија во рециклирањето, мора да работиме напорно на еколошката и економската природа на обработката.
Производите за вакуумски блистер имаат предности на ниска цена, висока ефикасност на производството, слободен избор на форми и бои, отпорност на корозија, лесна тежина и својства на електрична изолација, итн. Козметиката и другите производи е развиена во примена на билборди, автомобили, индустриски делови, градежни материјали, шлемови, машини за перење и облоги на замрзнување, кутии за обрт и земјоделски производи.
Второ, вакуум пластично обликување има свои ограничувања
· Вакуум пластично формирање може да произведе само производи од половина школка со едноставна структура, а дебелината на wallидот на производите треба да биде релативно униформа (генерално комората е малку тенка), а пластичните производи со различна дебелина на wallидот не можат да се добијат.
· Длабочината на производите за формирање на вакуум е ограничена. Во принцип, односот на длабочина до дијаметар (H/D) на садот не надминува еден.
· Точноста на формирање на деловите е слаба, а релативната грешка е генерално над 1%. Не само што е тешко да се добие конзистентност на конфигурацијата или големината на различни делови со формирање на вакуум, а униформноста на дебелината на wallидот на секој дел од истиот дел е тешко да се обезбеди. Покрај тоа, некои детали за калапот за време на процесот на формирање на вакуум се тешки. Не се рефлектира целосно во производот.
